Implementación de un PMP para el área de producción de tolvas de la empresa metalmecánica FAMECA S.A.C
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Date
2023-07
Authors
Julcamoro Lezama, Gino André
Journal Title
Journal ISSN
Volume Title
Publisher
Universidad Nacional de Trujillo
Abstract
La presente investigación se inició con un diagnóstico que nos de luces sobre el estado
de las máquinas en cuanto al número de fallas, medición de índices más significativos,
por otro lado, se debe considerar el estudio del sistema técnico y sus respectivos
subsistemas. Se logro determinar, identificar y cuantificar los eventos inesperados que
ocurrieron entre enero y diciembre del año 2020, al evaluarse las fallas que se
manifestaron en los 7 equipos seleccionados, da como resultado que se requieren 903
horas para la reparación por año, asimismo fueron registradas 110 intervenciones en el
mismo periodo de tiempo. Al elaborar los diagramas causa raíz de las fallas en los
equipos, sistemas y subsistemas se puede observar la necesidad de contar con
capacitación constante para el personal encargado, así como la falta de actividades
básicas de mantenimiento.
Calculando la disponibilidad se encontró que el mayor porcentaje de fallas corresponde
al Equipo de soldar que alcanza el 24.5%, mientras que el que presenta el menor
porcentaje de fallas en el Torno el cual representa el 10%. Realizando los cálculos
respectivos encontramos que el Tiempo Total de Funcionamiento es de 22, 20 horas
con un promedio de 3,172.57 horas, el Tiempo para Reparación es de 1575 horas con
un promedio de 225 horas, se calculó el Tiempo Medio de Fallas que es de 1432.98
horas y el promedio respectivo es de 204.72 horas, por otro lado se realizó el cálculo
del Tiempo Medio de Reparación resultando 59.94 horas y con el promedio de 8.56
horas, finalmente se calculó la Disponibilidad que llego 596.42 % con un promedio de
85.20. Se realizo el seguimiento a la operación de los equipos empleando las diversas
estrategias con que se cuenta entre ellos la adecuada elaboración de los diagramas
causas raíz en los equipos. Es importante cruzar la información respecto a los
principales índices como Disponibilidad, Confiabilidad y Mantenibilidad para buscar
el mejorarlos. Asimismo, el estar atentos a la variación de la Disponibilidad debe ser
una de las tareas constantes que el planner de mantenimiento debe dominar y buscar
incrementar siempre, para eso se requiere que sea debidamente capacitado.
Description
As a summary, it will begin by making a diagnosis that gives us light on the state of
the machines in terms of the number of failures, measurement of the most significant
indices, on the other hand, the study of the technical system and its respective
subsystems should be considered. It was possible to determine, identify and quantify
the unexpected events that occurred between January and December of the year 2020,
when evaluating the failures that manifested themselves in the 7 selected equipment, it
results in that 903 hours are required for repair per year, they were also registered. 110
interventions in the same period of time. When preparing the root cause diagrams of
the failures in the equipment, systems and subsystems, the need for constant training
for the personnel in charge can be observed, as well as the lack of basic maintenance
activities.
Calculating the availability, we find that the highest percentage of failures corresponds
to the Welding Equipment, which reaches 24.5%, while the one with the lowest
percentage of failures in the Lathe, which represents 10%. Carrying out the respective
calculations we find that the Total Operating Time is 22.20 hours with an average of
3,172.57 hours, the Time for Repair is 1575 hours with an average of 225 hours, the
Mean Time to Failure was calculated, which is 1432.98 hours and the respective
average is 204.72 hours, on the other hand we calculated the Average Repair Time
resulting in 59.94 hours and with the average of 8.56 hours, finally the Availability was
calculated, which reached 596.42% with an average of 85.20.
The proper monitoring of the operation of the equipment must be done using the
various strategies that include, among them, the proper preparation of the root cause diagrams in the equipment. It is important to cross the information regarding the main
indices such as Availability, Reliability and Maintainability to seek to improve them.
Likewise, being attentive to the variation in Availability must be one of the constant
tasks that the maintenance planner must master and always seek to increase, for which
it is necessary to be properly trained.
Keywords
“Implementación de un PMP para el área de producción de tolvas